Reparaturblech Trittstufe Mercedes T2N/Vario selbst bauen

Selbstbau eines Reparaturblechs für die durchgerostete Trittstufe im Einstieg meines Mercedes 711D mit Hammer und Schraubstock.

Durchgerosteter Einstieg ins Fahrerhaus

Man kann vom Rostproblem bei Mercedes halten, was man will. Aber für diese Roststelle an der Trittstufe meines Mercedes 711D bin ich selbst verantwortlich. Hab mir nämlich mal den Schmutzlappen abgefahren und nicht sofort ersetzt. Wollte lieber meine Zeit für Reisen und die Kinder nutzen. Aber so sammeln sich da Dreck, Feuchtigkeit und Streusalz. Das Ergebnis ist eine durchgerostete Einstiegsstufe.

So kriege ich jedenfalls keinen TÜV. Und das auch noch mitten im Winter. So ein Mist. Aber nützt ja nichts. Und jetzt sind die Kinder groß und ich habe auch mehr Zeit. Da kann ich ganz in Ruhe die böse Schublade öffnen und mich des Rostproblems an der Trittstufe annehmen.

Das schlimmste Folterwerkzeug für die Karosserie ist der Nadelentroster. Der legt gnadenlos den Rost frei und zeigt, in welchem Umfang die Trittstufe durch meine Nachlässigkeit schon zerstört ist.

Der Nadelentroster ist schön und handlich und wunderbar. Aber eine gigantische, druckluftbetriebene Krachmaschine. Wenigstens ist mein Flüsterkompressor lautstärkemäßig halbwegs erträglich. Die Leistung auch. Passt für mich.

Reparaturblech für die Trittstufe selbst bauen

Tja, was mache ich jetzt mit der durchgerosteten Einstiegsstufe an meinem Mercedes 711D?

Es gibt sicherlich fertige Reparaturbleche für den baugleichen Mercedes Vario zu kaufen. Das Problem ist nur, dass das alles dünnes Trompetenblech ist. Es steht bei den tollen Angeboten im Internet nie dabei, aber ich hab mal für die Radläufe nachgefragt. „Professionell“ nachgebaute Reparaturbleche sind nur 0,75 mm dick. Nee, damit fange ich nicht an. 1,5 mm ist bei mir das Mindestmaß für Reparaturblech. Meine kleine Blechsammlung gibt sogar bis 2 mm her. Als Alt-Mercedes-Fahrer braucht man sowas. Und Gemmel liefert ja an.

So ein Blechlager ist gut und schön. Aber am besten ist eine Akku-Blechschere. Damit geht der Zuschnitt des Reparaturblechs für meine Trittstufe selbst auf dem Teppich. Zumindest in einem reinen Männerhaushalt

In diesem Stück Reparaturblech steckt also meine neue Trittstufe. Übrigens ist es völlig egal, ob ich ein Reparaturblech für den Mercedes T2N oder den T2W selber baue. Der Mercedes Vario sollte da baugleich sein. Und am Ende besteht sowieso jeder Mercedes Transporter nur aus ein bisschen geschickt zurechtgedengeltem Blech.

Form für die Trittstufe basteln

So ein Stück Einstieg ist mit Hammer und Schraubstock prinzipiell schnell repliziert. Mit ein bisschen Pappe oder dickem Papier kann man an der Karosserie gut die Form abnehmen und auf das Reparaturblech übertragen.

Ich liebe zwar meine Blechschere, aber für enge Rundungen ist die nicht so ideal.

Und ehe ich mir die Stichsägeblätter an dem harten Karosserieblech ruiniere, passe ich die konkaven Formen des Reparaturblechs lieber mit der Flex an.

Bisschen Nacharbeit mit der Bandfeile, und schon ist der erste (und einfachste) Teil des Reparaturblechs fertig. Wie zu sehen, ist ein neuer Schmutzlappen auch schon montiert.

Abkanten der Trittstufe ohne Kantbank

Prinzipiell ist ein gefährliches Wort. Denn prinzipiell ist das Anfertigen eines Reparaturblechs für die Trittstufe einfach. Aber jetzt kommt der dumme Teil. Die Trittstufe ist nämlich beim Mercedes Vario wie eine kleine Regenrinne ausgeformt und wird dann erst 90° nach hinten abgekantet. Ich habe zwar eine schöne Mini-Kantbank, aber die kriegt leider weder Rundungen noch so lange Teile hin. Trotzdem sind die 30 cm Breite und das Handling der Kantbank vollkommen in Ordnung. Mit einer ordentlichen Griffverlängerung kriege ich damit 1,5 mm dickes Reparaturblech auch wirklich bis 30 cm Breite gekantet. Aber gerade so.

Alles was im Internet so schön preiswert für Kantbänke bis 1 m angeboten wird, kann vor dieser Erfahrung mit 1,5 mm dickem Blech gar nicht funktionieren. Das hat schon seinen Sinn, dass BGS die Kantbank nur bis 30 cm anbietet. Naja, und für eine richtige Kantbank fehlt mir der Platz. Und das Problem mit der runden Dachrinne habe ich ja sowieso.

Also brauche ich eine Form. Am besten irgendein massives Rohr mit 25 bis 30 mm Durchmesser. Die Materialsuche ist etwas erschwert, denn der gefrorene Boden taut gerade und von oben regnet es. Bei so einem Wetter jagt man eigentlich keinen Hund vor die Tür. Aber ich bin ja nicht aus Zucker.

Auf der Suche nach geeignetem Bastelmaterial für den Selbstbau des Reparaturblechs fällt mir mein alter Diamantrahmen in die Hände. Der hat 28 mm. Und obwohl ich damit schon auf großer Reise in Bulgarien war, muss der jetzt dran glauben.

Freihand biegen ist immer eine Kunst. Was man braucht, sind ein massiver Schraubstock, möglichst große Schraubzwingen, Hölzer sowie ein paar Vierkantrohre. Damit kriegt man eigentlich auch komische Formen ganz gut hin. Wichtig ist ein ordentlicher Hammer. Neben meinem Fäustel bewährt sich vor allem der grüne Schonhammer von Kukko. Der ist mit irgendwelchen Wuchtperlen gefüllt, federt dadurch nicht und macht durch das Hartgummi kaum Schaden am Reparaturblech. Die Rundung liegt schließlich im Sichtbereich der Trittstufe,  da will ich nicht ständig auf zerdengeltes Blech in Hammerschlagoptik gucken.

Anpassung des Reparaturblechs

Der erste Versuch meines Reparaturblechs ist noch nicht ganz optimal, aber das ist ganz normal. Dranhalten, nacharbeiten. Dranhalten, nacharbeiten. Das geht so mindestens fünfmal. Erst dann passt das selbstgebaute Reparaturblech zur Trittstufe.

Noch steht das durchgerostete Blech der alten Trittstufe. Ist immer besser, damit man eine Form für das Reparaturblech hat.

Entscheidend für das neue Reparaturblech ist die Formschlüssigkeit zum gesunden Material. Da gibt es unter der Trittstufe noch Verbesserungspotential.

Aber es wird langsam und ich hab trotz des Mistwetters ganz gute Laune. Regnet wenigstens nicht mehr, sondern ist wieder frostig. Friere aber trotzdem nicht, denn erstens habe ich meine Falke Thermounterwäsche an und zweitens ist das Dengeln von 1,5 mm dickem Karosserieblech richtige Arbeit.

Naja, und drittens kann ich sogar die Sache mit dem flüssigen Metall anfangen. Das Reparaturblech ist doch etwas komplexer geworden und da macht es sich gut, wenn die Formen schon mal stabilisiert sind.

Ach, ich liebe das: Schraubstock im Bus, Schweißgerät im Bus, flüssiger Stahl egal wo. Ich frage mich nur, warum ich das Reparaturblech nicht in der Wärme Tunesiens mache, sondern zu Hause in der Kälte. Ach so, da war doch was mit dem TÜV.

Infos und Werbung

• Der sogenannte Flüsterkompressor ist relativ leise und klein, aber stark genug für Karosseriearbeiten (Druckluft-Fachhandel.de): Klick
• Der Druckluft-Nadelentroster legt gnadenlos jedes Rostloch frei (BGS 8540)*: Klick
• Besser als das dünne Reparaturblech ist dickes Stahlblech 1,5 mm DC01 (Gemmel-Metalle): Klick
• Eines der wichtigsten Werkzeuge ist die leise Akku-Blechschere (Makita DJS161)*: Klick
• Meine kleine Kantbank arbeitet (leider nur) bis 30 cm Breite (BGS 74245)*: Klick
• Mit dem Schonhammer kann man Blech auch von Hand kanten (Kukko Selecthor): Klick
• Der Schraubstock im Bus ist zwar genial, aber für Kantarbeiten müsste ich den stabiler befestigen als am Deckel des Werkzeugkastens (Kukko 525-100): Klick
• Schweißgerät Hyundai HG 200 (derSchweißerladen.de): Klick